Инвестиции в производство: как компания «Каскад», будучи участником программы развития Пермского края, стала форвардом развития сельхоз деятельности округа

В прошлом году производственная компания «Каскад» из поселка Юго-Камский стала участником инвестиционной программы Пермского края. Специалисты из краевого агентства по инвестиционному развитию высоко оценили проект компании по открытию новой производственной линии.

— На новом производстве будем выпускать изделия из пластика, например, вазоны, сидения для стадионов, катушки и корпуса, оснастку и капоты к мотобуксировщикам, защитные кожухи и лески для триммеров, — рассказывает генеральный директор ППК «Каскад» Светлана Иванова. — Этой продукцией мы не только обеспечим необходимыми деталями собственное производство, но и насытим российской рынок, который испытывает нехватку специфических изделий из пластика.

И это уже ни что иное, как импортозамещение, особенно актуальное в условиях санкций, которыми со всех сторон обложена наша страна. География сбыта продукции новой производственной площадки обещает быть обширной: помимо российских регионов, в ней уже заинтересованы покупатели в Белоруссии, Казахстане, Армении. Впрочем, компания «Каскад» и сегодня играет огромную роль в обеспечении продовольственной безопасности страны. Потому что именно здесь производят прицепную технику к мотоблокам, которые являются главной движущей силой любого приусадебного хозяйства России.

Прицепами дело не ограничивается. Пару лет назад «Каскад» выпустил на рынок мотобуксировщики на гусеничном ходу, оказалось, что это отличная штука для перемещения грузов там, где нет дорог. Их, кстати, уже прозвали «мотособаками». Как показал анализ рынка, большим спросом мотобуксировщики пользуются у рыбаков и охотников. Они же и поставили перед разработчиками задачу — внедрить в мотоблоки механизм реверса (обратного хода), да и о перемещении по снегу неплохо было бы подумать.

И вот недавно в каталоге предприятия появилась новая продукция — мотобуксировщик на лыжном ходу. А сейчас инженеры работают над реверсом, пробный агрегат уже прошел первые испытания, в условиях бездорожья, разумеется, и в ближайшее время начнется его серийное производство.

— Разработка новых видов продукции – дело, конечно, не быстрое, — рассказывает Николай Некрасов, техник-конструктор. — Сначала коллеги из отдела сбыта подкидывают идею, мол, растет спрос на такую-то технику. Мы эту идею обдумываем, рисуем наброски, делаем первоначальные расчеты, чтобы понимать экономическую целесообразность, рассматриваем возможности предприятия. Если все сходится — делаем опытный образец, который потом и в хвост, и в гриву испытываем прямо во дворе завода. Если есть недостатки, вносим конструктивные или технологические изменения, и снова — полевые испытания. Важно не затягивать с выпуском готовой продукции, а то ведь и конкуренты обойти могут!

Помимо прицепной техники на предприятии производят еще и всевозможные запчасти для мотоблоков — ролики, редукторы, валы, ручки, пыльники, платформы, шкивы, рычаги, диски, адаптеры, фрезы, грунтозацепы, колеса, удлинители и многое другое. Чтобы обеспечить выпуск такого большого разнообразия продукции, на предприятии трудится целая команда специалистов — от токарей и сварщиков до инженеров и конструкторов, а производственные процессы отлажены как часы.

Станков на предприятии очень много. Это и ленточно-пильные станки, которые кромсают метал на заготовки нужного размера, и листогибы, которые придают стальным прутам нужные изгибы, и токарные, и фрезеровочные, и расточные. Есть станки, которые уже выведены из производственного процесса, например, гильотина. А есть совсем новые, например, станок лазерной резки, работа которого непросвещенного зрителя просто завораживает. Представьте большой стол, на котором лежит металлический лист и передвигающуюся по нему руку с пучком лазера. Рука движется без перерыва, и, кажется, что хаотично. Но на самом деле она, следуя заданной программе, вырезает из металла нужные детали. На наших глазах оператор станка лазерной резки Яков Вершинин запустил в работу лист, из которого должно получиться 27 основ для двухрядного окучника и 1100 шайб.

— Через часик будет готово, — говорит Яков Александрович. — Эти детали можно, конечно, и на обычных станках выпилить-выточить, но времени бы на это ушло целый день, не меньше.
Раньше Яков Вершинин трудился на «Новомете», тоже на металлообработке. Однако год назад он сделал свой выбор в пользу «Каскада», объясняя тем, что и к дому поближе, и зарплата повыше. На «Каскаде» он освоил новую специальность — оператора лазерной резки – и теперь отвечает за работу этого станка.

— Вот как портниха на ткани мелком выкройки обводит и ножницами вырезает, так и лист металлический раскраивается, — объясняет он принцип работы станка. — Только вместо выкройки — программа в компьютере, а вместо ножниц — мощный лазер. Этот станок дает хорошую экономию. Сейчас мы эти шайбочки вырезаем на остатках от основы для окучника, а если бы вырезали основы на ленточно-пильном станке или бы штамповали их, то остатки к дальнейшему использованию были бы непригодны.

Этот станок купили два года назад, когда предприятие осваивало производство мотобуксировщиков. Наверное, больше всех ему радовался Илья Шардаков. Раньше он работал наладчиком станка с плазменной резкой, и ему есть с чем сравнить работу лазера.

— Плазменная резка — это тоже дело хорошее, но лазер обходится дешевле, — считает Илья. — У плазмы дорогие расходники, да и в обслуживании он тяжелее. А уж если сломался, то не факт, что его можно будет отремонтировать быстро — детали дорогие, да их еще и поискать надо

Станки Илья сравнивает со знанием дела, в Юго-Камском профтехучилище он получил профессию наладчика (это был последний выпуск, позже училище было закрыто). Свои навыки он оттачивал на том же «Новомете», но в 2018 году пришел на завод, на котором когда-то работал его отец.

— Надоело ездить в город, — говорит он. — И времени много тратил, и бензина много жег. Однажды подумал, что и семью совсем мало вижу. Пришел на «Каскад», а тут и работу интересную предложили, и зарплатой не обидели. За что люблю свой станок? За то, что ему любая задача по плечу. Режет из любых материалов, прост в управлении — для раскроя достаточно подготовить рисунок в любой чертежной программе, неприхотлив в обслуживании, заменяет несколько видов оборудования!

Не менее важной частью производства «Каскада» является и токарная обработка металла. Именно в токарном цехе из металлических цилиндров разных размеров вытачивают муфты, шкивы, втулки, кольца, муфты — все те детали, которые вращаются и обеспечивают плавный ход механизмов. Сейчас миром обработки металла правят станки с ЧПУ — числовым программным управлением. Задача оператора станка — настроить и ввести программу, установить и снять инструмент и заготовку, контролировать процесс обработки, проверить готовую деталь, устранить мелкие неполадки и погрешности в работе. То есть операторы станков с ЧПУ работают не только руками, но и головой. А это тоже не легкий труд.

— Конечно, устаю, — признался Павел Негашев, отрываясь от окошечка своего агрегата, за которым тонкой лентой вилась металлическая стружка, срезаемая с очередной заготовки. — Здесь же все быстро делается – 2-4 минуты, и деталь готова. Ее надо снять, осмотреть, в поддон с готовыми деталями уложить, на ее место установить новую заготовку. При необходимости ввести новую программу, установить новые резцы, наладить, проверить, а если есть сомнения в качестве — устранить проблему.

Станки с ЧПУ — это, конечно, большой прогресс в обработке металлов, но и без обычных ручных токарных станков в производстве тоже не обойтись, поскольку возможности станков с ЧПУ не безграничны. И тогда резцы берет в руки токарь. Вы уже представили крепкого и сурового мужчину в защитных очках? Вот и ошибаетесь! На «Каскаде» токарным полуавтоматическим станком командует хрупкая и нежная блондинка! Ольга Чабан получила эту профессию в местном училище, много лет проработала в цехе металлообработки «Новомета», именно там освоила все виды токарных станков. После сокращения устроилась на «Каскад» и очень этому рада – ведь теперь до дому ей идти всего десять минут. А это много значит.

На предприятии «неженская» профессия Ольги уже никого не удивляет. Хотя поначалу коллеги за ней пристально наблюдали — справится ли? Она справилась.

— Ребята не позволяют мне таскать тяжести, — улыбается она. — Заказы всякие случаются, и если работаю с крупными заготовками, то коллеги помогают с транспортировкой. Станок у меня хоть и не самый современный, но очень шустрый. На нем можно сделать все, что не под силу станкам с ЧПУ, ну или то, что требуется в очень ограниченном количестве.

Сердце любого завода – это, конечно же, сборочный цех. Именно здесь из деталей, запчастей и заготовок, произведенных на других производственных участках, собирается готовая продукция. Работники этого цеха — универсалы, по словам Виталия Груммета, сборщика навесного оборудования к мотоблокам, принципы сборки везде одинаковые, и что именно собирать, для профессионала большой разницы нет.

— Главное — аккуратность, — смеется он.

Кстати, о продукции родного предприятия Виталий Михайлович высокого мнения. Свой огород он перепахал с помощью фрезы «гусиные лапки» и очень доволен качеством: говорит, что с сорняками «лапки» справляются на «ура».

И это, наверное, лучшая оценка продукции «Каскада»!